稠油通過熱采高壓注汽開采方式，需要大量的合格水供給注汽鍋爐，以產生注汽所需的蒸汽，將稠油開發過程中產生的污水經處理后回用注汽鍋爐，可替代大量的清水資源；同時，可充分利用稠油污水溫度高的特點，節能減排，對于降低稠油開采成本具有重要意義。稠油熱采污水回用鍋爐前需經過強酸樹脂軟化除硬，樹脂再生時將會排放一定量的含鹽廢水，這部分廢水具有高礦化度、高硬度的特點，回注選不到合適的地層，直接排放不能滿足環保標準限值要求。
基于以上情況，需將軟化器再生排放的含鹽廢水除硬后回用軟化器，但目前國內沒有可借鑒的工程實例。為此，開展了高硬度含鹽廢水循環利用試驗研究，含鹽廢水經除硬后達到再生鹽水標準，實現再生鹽液循環利用，降低清水資源和工業鹽的消耗以及稠油開發成本。
1、現狀
目前油田原油處理過程中脫出的采出水進稠油聯合站處理系統，經除油、除懸浮物、軟化、除氧處理后，作為熱采鍋爐的軟化水水源。軟化裝置運行一段時間后需要進行再生處理，再生劑為NaCl溶液，凈化水軟化裝置是用凈化水清洗兩級鈉離子交換器。再生過程分為反洗、再生、置換、正洗（一洗、二洗），反洗、正洗排水稱為低含鹽廢水，再生、置換排水稱為高含鹽廢水，目前高低含鹽廢水工藝設計無法回用，又無存放點只能外排，外排廢水總量約5000m3/d。凈化水軟化器再生工藝流程見圖1。
2、水質
2.1 軟化器再生排含鹽廢水水質分析
對軟化器再生各步排水進行檢測，反洗排出污水石油類質量濃度最高達120mg/L，其他階段排出污水石油類質量濃度在2mg/L左右。再生排含鹽廢水水質結果見表1。
2.2 外排水水質標準
陸上石油天然氣開采工業生產設施廢水排放需滿足國家標準GB8978—1996《污水綜合排放標準》中二級標準的要求。外排水質標準中污染物最高允許排放質量濃度如表2所示。
外排含鹽廢水抽樣檢測石油類（20mg/L左右）、COD（350～500mg/L）、揮發酚（0.6～4mg/L）等污染物質量濃度均超標，沒有達到國家工業廢水二類排放標準。污水長期排放將會引起環境污染，破壞原自然生態環境，影響油田開發區塊的水體、大氣、土壤等。
3、含鹽廢水循環利用試驗
為了驗證“軟化器再生廢水循環利用技術”的可行性，2016年3月，某公司在18號供熱站進行小試試驗。試驗前將10#軟化水裝置（23m3/h）1組進行改造，軟化器經工藝改造后，于3月24日開始試驗，4月15日試驗結束。期間軟化器共再生4次，其中循環回用鹽水3次。現場使用設備如下：23m3/h軟化水裝置1臺，配電箱1套，泵4組，化學藥劑1組，1m3儲罐8個，分離器1臺，軟管若干（圖2）。
3.1 試驗過程
小試中，將軟化水裝置再生過程縮減為反洗、置換、正洗三個過程。同時，根據再生流程分階段回收不達標（反洗階段）的低含鹽水以及水質較好（正洗階段）的低含鹽水；將置換排放高硬度含鹽廢水進行除硬后，高含鹽水回收至鹽液箱，作為鹽液投入到下一次軟化器的再生過程，從而實現軟化水裝置再生零排放，以解決軟化水裝置外排水帶來的環境問題。
1）反洗。
反洗水（凈化軟化水）由交換床底部進入一級罐，自下而上的進入樹脂層。反洗的目的一是松動被壓實的床層，二是洗去淤積在床層中的石油類、懸浮雜質和破碎的樹脂，還可以排除床層中的空氣。排放廢水為低含鹽水，此部分廢水中主要含有石油類、懸浮物、樹脂浸出物、揮發酚等污染物，不能達到外排標準的要求。廢水外排至低含鹽水池，由泵提升至采出水系統前段重新處理。
2）置換。
置換過程代替原裝置再生進鹽和置換兩級過程，使失效的樹脂恢復軟化能力。置換包括進鹽和小洗兩個過程。進鹽為鹽液進入軟化水裝置對樹脂進行還原；小洗為軟化水罐內鹽液排空后，對軟化水罐清洗，以降低正洗水硬度和礦化度。由于樹脂中殘留的有機物、石油類、揮發酚已經在反洗階段從系統清除，該階段主要是將樹脂中殘留的鹽液清洗出來，使軟化劑再生，含鹽量、硬度大幅度升高，排放廢水為高硬度含鹽水。
對置換階段排放出的含鹽水進行收集，經過加藥反應，加藥反應式如下：
將置換排放水中的CaCO3和Mg（OH）2沉淀分離，溶液中僅有NaCl，供軟化水裝置再生循環使用。
3）正洗。
正洗過程主要為沖洗一、二級軟化罐，清除殘留的鹽液，此部分排水含鹽量較低，稱為低含鹽水，水質良好，直接回收至軟化水處理系統前段，處理后回用鍋爐（圖3）。
4）化驗檢測。
現場化驗室測定：包括軟化器反洗排放含鹽水水質的懸浮物和含油量，回收裝置出口鹽液的Na+質量濃度、Cl質量濃度、CO32-質量濃度、堿度、硬度、pH值，正洗排放含鹽水水質的硬度、礦化度；實驗檢測院（外委）檢測：包括回用鹽水廢水、沉淀固體成分。
3.2 試驗效果分析
1）反洗廢水循環利用。
反洗主要是松動一級罐樹脂和用凈化水沖洗掉附著上層樹脂的懸浮物和少量含油，為樹脂再生做準備。因反洗廢水不含鹽，檢測指標確定為懸浮物及含油量。含反洗廢水水質檢測數據見圖4。
由圖4可知，軟化器反洗階段歷時為40min，軟化器反洗含鹽廢水中部分時段懸浮物、石油類含量超過排放標準，不能直接外排；同時，從現場和檢測數據可以得出，反洗廢水中30min前為大分子有機物，30min后為難脫的小分子有機物。
通過收集反洗廢水（懸浮物和含油超標）進入采出水處理系統重新進行處理，通過混凝、沉降及過濾去除超標的組分，實現反洗廢水循環利用。
2）置換廢水循環利用。
軟化器再生廢水循環利用技術是將原再生工藝（進鹽、置換）兩過程進行工藝改造，收集改造后排放出高硬度、高含鹽的廢水（一般稱為再生廢鹽水），經過加藥處理，達到再生鹽水標準，投用到下一次軟化器的再生過程。
此次試驗，軟化器共再生4次。使用原鹽水1次，使用回用鹽水再生3次，軟化器出口水質均達到鍋爐運行要求，制水量分別為509m3、604m3和499m3，平均537m3（試驗前制水量為380～520m3，平均430m3），軟化器運行良好。由于回收鹽水作為鹽液循環使用，鹽水成分及含量對于循環使用的鹽水非常重要，對其取樣并進行成分檢測，結果見表3。
Na+/Cl質量分數維持在80%～90%，硬度小于或等于500mg/L，說明加藥處理后Na+的質量濃度比例穩定，能保證離子交換樹脂正常再生，隨著含鹽廢水的循環利用輪次，Na+/Cl的質量分數呈上升趨勢。回用鹽水中殘留CO32-質量濃度偏高，說明加藥量過剩，未能做到精確控制。
采用加藥去除硬度的方式，會產生一定量的沉淀物，需要對沉淀物進行組分分析，確定是否屬于危險廢物，利于沉淀物后期的儲存、處置。分析檢測固體主要成分是NaCl、CaCO3、Na2CO3，少量有機質0.8%，以上物質均未列入《危險化學品目錄》（2015版），是重要的無機化工產品。按照固鹽比10%計算，產生沉淀固體產物約3t/d。
3）正洗廢水循環利用。
正洗過程與原軟化水裝置正洗過程相同，沖洗一、二級軟化罐，清除殘留的鹽液。小試中，取改造23m3/h軟化器A組作為試驗組，B組作為對照組，對軟化水裝置正洗水中礦化度和硬度進行取樣分析，結果見表4。
由表4可知，試驗組正洗水初始硬度較低，對照組軟化器正洗水初始硬度較高，隨著正洗進行，逐漸降低；試驗組正洗水初始礦化度小于6000mg/L，對照組軟化器正洗水初始礦化度較高，隨著正洗進行，逐漸降低。
根據試驗數據分析，改造后軟化水裝置一次正洗、二次正洗水水質硬度小于或等于10mg/L、礦化度小于6000mg/L，水質較好，可直接進入軟化器前端再次軟化處理，實現了正洗含鹽廢水循環利用。
4、結論
1）實施軟化器再生廢水分類分治，實現了再生廢水的循環利用，將處理大量廢水的問題轉為處理少量固體的問題，解決了廢水外排帶來的環境污染問題。
2）再生循環利用技術將幾乎全部的軟化器再生含鹽廢水回收，經過加藥沉淀處理后作為再生劑回用，實現再生鹽液循環利用。
3）高硬度含鹽廢水作為鹽液回收，可減少軟化器再生清水和工業鹽的消耗，噸水再生可減少費用0.35元/m3，具有一定的經濟效益。（來源：大慶油田工程有限公司）
